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A
l'occasion du 25ème anniversaire de Warwick, Hans Peter Wilfer
nous a autorisé à filmer l'usine de production des
guitares Framus et des basses Warwick située à Markneukirchen
en Allemagne.
L´histoire
de Warwick est liée à celle de Framus qui fut créée
à la fin de la 2de guerre Mondiale par Fred Wilfer, le père
de Hans Peter Wilfer actuel président de Warwick et Framus.
Propriétaire
de la célèbre manufacture de violons Schonbach en
Allemagne, Fred Wilfer change le nom de sa société
pour devenir Framus en 1946.
Il ne cessera
alors de développer et diversifier sa production en proposant
des guitares, des basses, des banjos et des cithares jusqu'à
la fin des années 60.
Après
un succès international, la société Framus
subira de plein fouet la concurrence asiatique dans les années
70 et fermera ses portes en 1975.
FRED
WILFER (Gauche)
HANS
PETER WILFER
Il faudra attendre 1982 pour que Hans Peter Wilfer, fort de l'expérience
acquise dans l'entreprise de son père, créé
sa propre entreprise sous le nom de Warwick. Dès les premières
années un effort considérable a été
porté sur la sélection des essences de bois et le
développement de designs uniques comme la célèbre
" thumb ".
Warwick propose aussi des amplis basses et introduit en 2002 la
ligne RockBass, fabriquée en Asie, et qui offrent une alternative
plus abordable aux modèles réputés fabriqués
en Allemagne.
Les
bois
La première
chose qui nous a impressionnés lors de notre visite ce ne
sont pas les machines numériques utilisées mais les
stocks de bois entreposés à perte de vue dans des
immenses hangars. La diversité des essences est un spectacle
fabuleux citons entre autres : l'afzelia, le bubinga, le wenge,
différents érables dans différentes qualités,
l'acajou, le swamp ash, le noyer, le zebrano,le cocobolo, l'ovangkol,
le ziricote, le koa et bien d'autres essences toutes sélectionnées
pour leurs qualités acoustique et esthétique.
Ces bois vont
alors suivre un cycle de vie précis qui commence à
l'air libre pendant 3 ans pour être ensuite séché
de manière artificielle par émulation d'un procédé
naturel pendant 3 semaines dans une cuve d'étuvage. La durée
de séchage varie en fonction des essences et de son humidité.
Ensuite, le
bois est stocké pendant 3 mois dans une zone d´acclimatation
fermée et à température et hygrométrie
contrôlées pour être enfin entreposé dans
l´usine après une 1ère calibration, pendant
un minimum de 2 semaines avant d´être utilisé
pour la production des instruments.
L'usine
de production
Le cycle de
production débute par la découpe des grumes sur une
énorme scie. Après découpe et traitement appliqué
sur les côtés, le bois débute alors son cycle
de séchage…
Les manches
et les corps sont alors calibrés une première fois
avant d´être entreposés 15 jours ou plus dans
l´usine pour leur acclimatation finale dans le même
environnement où ils seront travaillés.
Un second calibrage, particulièrement sophistiqué,
intervient sur une machine numérique qui calibre les corps
et les manches sur les quatre faces. La première particularité
de cette machine est qu'elle trie le bois en fonction de son humidité
relative interne.
Des capteurs
lasers placés à différents endroits déterminent
avec précision le taux d'humidité contenu dans chaque
morceau de bois, afin de n´utiliser que des pièces
optimales pour la production.
En dessous de
6% et au dessus de 9% d'humidité, la pièce de bois
est éjectée de la chaine.
Tous les corps et tous les manches sont alors assurés d'être
composés d'essences de bois ni trop sèches, ni trop
humides.
Si la machine
numérique apporte un réel confort et une grande précision
pour certaines tâches. Ils en existent d'autres pour lesquelles
l'oeil averti et les compétences du luthier sont irremplaçables.
C'est le cas
par exemple pour la sélection des deux parties qui constitueront
le corps de la guitare.
En effet, en
fonction de l'essence choisie pour ce corps, il est parfois préférable
pour des raisons de mécaniques acoustiques de le réaliser
en deux parties.
Pour cela il
est indispensable de les aligner de façon à obtenir
une opposition des grains et des forces lorsque le fil du bois va
travailler quand la guitare sera jouée.
L'utilisation
d'un gabarit permet de définir la position des deux parties
entre elles afin d'être ensuite encollées.
L'encollage
des corps est alors réalisé sur une machine qui sera
également utilisée pour coller les manches laminés.
Ce sont 10 corps
à manche vissé ou 3 corps à manche conducteurs
qui peuvent être alors encollés à la fois sur
cette machine pour une durée de 30 à 45 minutes.
Pour le pliage
des éclisses des guitares arch-top Framus, il est nécessaire
de les tremper 15 minutes dans un bain d'eau chaude pour assouplir
le bois afin qu'il ne casse pas lorsqu'il sera progressivement plié
afin d'obtenir la forme des gabarits qui sont eux aussi chauffés
pour évaporer l'eau et solidifier ainsi l'éclisse.
Les éclisses
sont exclusivement réalisées en bois massif. La table
et le dos sont fabriqués à partir d´essences
massives pour le luxueux modèle AZ10, et pour la Mayfield
de laminé fabriqué maison à partir d´essences
sélectionnés.
Pour les solid
bodies, le corps déjà dégrossi est réalisé
par un copieur. Le palpeur de cette machine suit le gabarit d'un
corps déjà profilé et la défonceuse
munit d'une fraise vient alors enlever sur le corps dégrossi
tout le surplus de bois.
Ce copieur fonctionne
sur le même principe que nos vieux pantographes, cet instrument
de dessin, formé de tiges articulées qui permet de
faire des agrandissements ou des réductions en conservant
les proportions entre le dessin original et la copie.
Warwick propose
dans sa gamme des modèles sablés (Vampyre Dark Lord
et Corvette Taranis).
Le sablage consiste
à accentuer et creuser les veines du bois afin d'en obtenir
un relief au touché.
Pour ce faire,
un technicien s'arme d'un pistolet et injecte du sable sous pression.
Afin de protéger
la personne qui manipule le pistolet, cette étape est réalisée
dans une chambre totalement close et accessible par de longs gants
en caoutchouc très épais.
Si le processus
est spectaculaire, le résultat l´est tout autant. A
noter que ces modèles seront uniquement recouvert d´une
fine couche de vernis teinté de composition polyurethane
pour permettre d'apprécier le relief ainsi recherché.
Une seule personne
est responsable de la finition sur tous les instruments finis dans
l´usine, à savoir les modèles à finition
Polyuréthane, teintés mat (Oil finish colour) ou les
lacques satinées (satin finish). Les modèles à
finition naturelle dits "natural oil" sont effectués
un peu plus loin dans le département de finition des manches…
Quant aux modèles à lacque brillante polyesther, ils
sont tous finis chez un sous traitant situé en République
Tchèque.
La semaine prochaine,
vous aurez la chance de voir, entre autre, en action les machines
numériques réaliser le frettage et la planification
ainsi que d'autres étapes sur le manche. Je ne vous en dit
pas plus. A ne pas manquer !!
Jacques Carbonneaux
le 30/10/2007
WARWICK
& FRAMUS PART I
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