A l'occasion du 25ème anniversaire de Warwick, Hans Peter Wilfer nous a autorisé à filmer l'usine de production des guitares Framus et des basses Warwick située à Markneukirchen en Allemagne.

L´histoire de Warwick est liée à celle de Framus qui fut créée à la fin de la 2de guerre Mondiale par Fred Wilfer, le père de Hans Peter Wilfer actuel président de Warwick et Framus.

Propriétaire de la célèbre manufacture de violons Schonbach en Allemagne, Fred Wilfer change le nom de sa société pour devenir Framus en 1946.

FRED WILFER (Gauche)	HANS PETER WILFER

Il ne cessera alors de développer et diversifier sa production en proposant des guitares, des basses, des banjos et des cithares jusqu'à la fin des années 60.

Après un succès international, la société Framus subira de plein fouet la concurrence asiatique dans les années 70 et fermera ses portes en 1975.

Il faudra attendre 1982 pour que Hans Peter Wilfer, fort de l'expérience acquise dans l'entreprise de son père, créé sa propre entreprise sous le nom de Warwick. Dès les premières années un effort considérable a été porté sur la sélection des essences de bois et le développement de designs uniques comme la célèbre " thumb ".

Warwick propose aussi des amplis basses et introduit en 2002 la ligne RockBass, fabriquée en Asie, et qui offrent une alternative plus abordable aux modèles réputés fabriqués en Allemagne.

La première chose qui nous a impressionnés lors de notre visite ce ne sont pas les machines numériques utilisées mais les stocks de bois entreposés à perte de vue dans des immenses hangars. La diversité des essences est un spectacle fabuleux citons entre autres : l'afzelia, le bubinga, le wenge, différents érables dans différentes qualités, l'acajou, le swamp ash, le noyer, le zebrano,le cocobolo, l'ovangkol, le ziricote, le koa et bien d'autres essences toutes sélectionnées pour leurs qualités acoustique et esthétique.

Ces bois vont alors suivre un cycle de vie précis qui commence à l'air libre pendant 3 ans pour être ensuite séché de manière artificielle par émulation d'un procédé naturel pendant 3 semaines dans une cuve d'étuvage. La durée de séchage varie en fonction des essences et de son humidité.

Ensuite, le bois est stocké pendant 3 mois dans une zone d´acclimatation fermée et à température et hygrométrie contrôlées pour être enfin entreposé dans l´usine après une 1ère calibration, pendant un minimum de 2 semaines avant d´être utilisé pour la production des instruments.

Le cycle de production débute par la découpe des grumes sur une énorme scie. Après découpe et traitement appliqué sur les côtés, le bois débute alors son cycle de séchage…

Les manches et les corps sont alors calibrés une première fois avant d´être entreposés 15 jours ou plus dans l´usine pour leur acclimatation finale dans le même environnement où ils seront travaillés.

Un second calibrage, particulièrement sophistiqué, intervient sur une machine numérique qui calibre les corps et les manches sur les quatre faces. La première particularité de cette machine est qu'elle trie le bois en fonction de son humidité relative interne.

Des capteurs lasers placés à différents endroits déterminent avec précision le taux d'humidité contenu dans chaque morceau de bois, afin de n´utiliser que des pièces optimales pour la production.

En dessous de 6% et au dessus de 9% d'humidité, la pièce de bois est éjectée de la chaine.
Tous les corps et tous les manches sont alors assurés d'être composés d'essences de bois ni trop sèches, ni trop humides.

Si la machine numérique apporte un réel confort et une grande précision pour certaines tâches. Ils en existent d'autres pour lesquelles l'oeil averti et les compétences du luthier sont irremplaçables.

C'est le cas par exemple pour la sélection des deux parties qui constitueront le corps de la guitare.

En effet, en fonction de l'essence choisie pour ce corps, il est parfois préférable pour des raisons de mécaniques acoustiques de le réaliser en deux parties.

Pour cela il est indispensable de les aligner de façon à obtenir une opposition des grains et des forces lorsque le fil du bois va travailler quand la guitare sera jouée.

L'utilisation d'un gabarit permet de définir la position des deux parties entre elles afin d'être ensuite encollées.

L'encollage des corps est alors réalisé sur une machine qui sera également utilisée pour coller les manches laminés.

Ce sont 10 corps à manche vissé ou 3 corps à manche conducteurs qui peuvent être alors encollés à la fois sur cette machine pour une durée de 30 à 45 minutes.

Pour le pliage des éclisses des guitares arch-top Framus, il est nécessaire de les tremper 15 minutes dans un bain d'eau chaude pour assouplir le bois afin qu'il ne casse pas lorsqu'il sera progressivement plié afin d'obtenir la forme des gabarits qui sont eux aussi chauffés pour évaporer l'eau et solidifier ainsi l'éclisse.

Les éclisses sont exclusivement réalisées en bois massif. La table et le dos sont fabriqués à partir d´essences massives pour le luxueux modèle AZ10, et pour la Mayfield de laminé fabriqué maison à partir d´essences sélectionnés.

Pour les solid bodies, le corps déjà dégrossi est réalisé par un copieur. Le palpeur de cette machine suit le gabarit d'un corps déjà profilé et la défonceuse munit d'une fraise vient alors enlever sur le corps dégrossi tout le surplus de bois.

Ce copieur fonctionne sur le même principe que nos vieux pantographes, cet instrument de dessin, formé de tiges articulées qui permet de faire des agrandissements ou des réductions en conservant les proportions entre le dessin original et la copie.

Warwick propose dans sa gamme des modèles sablés (Vampyre Dark Lord et Corvette Taranis).

Le sablage consiste à accentuer et creuser les veines du bois afin d'en obtenir un relief au touché.

Pour ce faire, un technicien s'arme d'un pistolet et injecte du sable sous pression.

Afin de protéger la personne qui manipule le pistolet, cette étape est réalisée dans une chambre totalement close et accessible par de longs gants en caoutchouc très épais.

Si le processus est spectaculaire, le résultat l´est tout autant. A noter que ces modèles seront uniquement recouvert d´une fine couche de vernis teinté de composition polyurethane pour permettre d'apprécier le relief ainsi recherché.

Une seule personne est responsable de la finition sur tous les instruments finis dans l´usine, à savoir les modèles à finition Polyuréthane, teintés mat (Oil finish colour) ou les lacques satinées (satin finish). Les modèles à finition naturelle dits "natural oil" sont effectués un peu plus loin dans le département de finition des manches… Quant aux modèles à lacque brillante polyesther, ils sont tous finis chez un sous traitant situé en République Tchèque.

La semaine prochaine, vous aurez la chance de voir, entre autre, en action les machines numériques réaliser le frettage et la planification ainsi que d'autres étapes sur le manche. Je ne vous en dit pas plus. A ne pas manquer !!

Jacques Carbonneaux le 30/10/2007